磨削技術(shù)
鏡面磨削的原理和特點(diǎn) |
| 發(fā)布時(shí)間：2022/5/9 |
| 鏡面磨削的原理和特點(diǎn) 磨削后的工件表面粗糙度達(dá)到Ra0.011um的磨削方法，稱為鏡面磨削。它的磨削過程是：光用鋒利的單粒金剛石，以很小的修整導(dǎo)程和小的修整深度修整F240~ F320細(xì)粒度砂輪，使砂輪表面磨粒的切削刃獲得較好的微刃等高性和微刃性。磨削時(shí)，磨粒的微刃在工件表面上切下細(xì)微的切屑。同時(shí)，在適當(dāng)?shù)膲毫ψ饔孟?，借助于半鈍狀態(tài)下的微刃與工件表面產(chǎn)生摩擦和拋光，使工件表面形成很小的表面粗糙度值。然后再用粒度F500~F600并加有石墨填料的樹脂結(jié)合劑砂輪，通過更精細(xì)的修整，在適當(dāng)?shù)哪ハ鲏毫ο?，再?jīng)過摩擦和拋光作用，即可使工件表面形成表面粗糙度為Ra0.01um的鏡面。通常工件磨削后表面粗糙度大于Ra0.1um稱為一般磨削，表面粗糙度在Ra0.1~0.05um的為精密磨削，表面粗糙度在 Ra0.0250~0.0121um的為超精密磨削，表面粗糙度在Ra0.01um以下的為鏡面磨削。 一、鏡面磨削的原理 鏡面磨削的原理是：在良好機(jī)床精度和無振動(dòng)的前提下，采用細(xì)粒度(F500以下)、硬度為中軟和樹脂結(jié)合劑的砂輪，經(jīng)過精細(xì)修整，使砂輪獲得微刃等高性和微刃性，對(duì)工件表面的切削與摩擦拋光作用的結(jié)果。 采用砂輪磨削，工件表面上的微觀輪廓是砂輪工作表面微廓的某種復(fù)映。它和砂輪表面微觀輪廓與砂輪特性、修整砂輪的工具、修整方法與修整用量有密切的關(guān)系。在一般磨削時(shí)，由于修整砂輪的用量比較大，磨粒在金剮石的撞擊下，破裂的形狀不規(guī)則，其斷面形狀不一樣，砂輪表面不能形成微刃，所以磨削后的工件表面粗糙度值相對(duì)較大。而在超精鏡面磨削時(shí)，除采用粒度較細(xì)、硬度較軟的砂輪外，在修整砂輪時(shí)，采用很小的修整導(dǎo)程和修整深度，用鋒利的金剛石使砂輪上的磨粒產(chǎn)生細(xì)微的破碎，在每個(gè)磨粒上形成細(xì)微的切削刃，并使每個(gè)微刃的等高性好。在磨削過程中，由于摩擦和磨損的作用，微刃的等高性進(jìn)一步提高，摩擦拋光作用增強(qiáng)，使工件磨削后的表面質(zhì)量大大提高。微刃切削作用和摩擦拋光作用正確充分地發(fā)揮，還需靠合理的操作與控制磨削用量、磨削液的清潔來保證。 二、鏡面磨削的特點(diǎn) 鏡面磨削是磨削加工領(lǐng)域發(fā)展起來的一項(xiàng)光整超精加工新工藝、新技術(shù)。通過鏡面磨削能使工件表面達(dá)到極高的微觀幾何精度和極小的表面粗糙度值。這項(xiàng)技術(shù)與研磨和超精加工相比，有以下特點(diǎn)： 1)可以獲得超精加工和研磨加工不容易達(dá)到的表面粗糙度Ra0.012~0.006um，而且可獲得較高的工件形狀精度和尺寸精度。 2)這種磨削與手工研磨加工相比較，可以大大減輕勞動(dòng)強(qiáng)度，易于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)測(cè)量。工件的加工精度和表面粗糙度比較穩(wěn)定，操作技術(shù)便于掌握，而目.生產(chǎn)效率高。 3)它的加工范圍較廣，可以磨削加工內(nèi)外圓柱面、內(nèi)外錐面和簡(jiǎn)單的成形面。 |
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